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一、注塑件常見品質(zhì)問題
塑膠件成型后，與預定的質(zhì)量標準（檢驗標準）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質(zhì)問題，要研究這些缺陷產(chǎn)生原因，并將其降至低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數(shù)、設備、環(huán)境、人員。現(xiàn)將缺陷問題總結(jié)如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下（D65）。
2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現(xiàn)氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產(chǎn)品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。
4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對外觀和力學性能有一定影響。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象，或透明產(chǎn)品的里面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。
8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象。
12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。
17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面。
19、白點：注塑件內(nèi)有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上。
20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁
二、常見品質(zhì)（缺陷）問題產(chǎn)生原因
1、色差：
① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。
④ 環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。
2、充填不足（缺膠）：
① 模具方面：
A、澆注系統(tǒng)設計不合理，澆注系統(tǒng)是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排氣結(jié)構(gòu)不良；
C、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道；
D、模具溫度未達要求。
② 原料方面：
A、原材料含水量過大；
B、原料中易揮發(fā)物超標；
C、原材料中雜質(zhì)或再生料過多。
③ 注塑機方面：
A、注射量不足：如用150T機生產(chǎn)180T產(chǎn)品。
B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
D、止逆閥故障；
E、注射行程不夠。
④ 成型操作方面：
A、模具溫度過低；
B、注射壓力太低；
C、保壓時間太短；
D、注射速度太慢；
E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形：
① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
② 成型操作方面：
A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮；
B、熔體溫度過高；
C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形；
D、熔體流速太慢；
E、回火溫度過高或時間太長。
③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕（紋）：
① 模具方面：
A、澆口數(shù)量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；
B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
C、模具冷卻系統(tǒng)設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
② 原料方面：
A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
B、熔體的流動性差，在成型時易產(chǎn)生熔接痕；
C、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。
③ 成型操作方面：
A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；
B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產(chǎn)生熔接紋。
④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。
5、波紋：
① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調(diào)的是冷料對波紋影響大。
② 原料方面：
A、 熔體流動性差是產(chǎn)生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、 當ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③ 成型操作方面：
A、 注射速度過小；
B、 熔體流速過大；
C、 模具溫度偏低；
D、 保壓時間短；
E、 射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：
① 模具方面：產(chǎn)生飛邊大原因是由模具引起。
A、 模具分型面加工粗糙；
B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、 注射壓力過大；
B、 熔體溫度高；
C、 注射壓力；
D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；
E、 注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。
7、銀絲紋：
① 模具與注塑機方面：不作講述。
② 原料方面：
A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因；
B、原料受高溫降解；
C、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。
③ 成型操作方面：
A、 熔體溫度過高；
B、 熔體在高溫下停留的時間過長；
C、 熔體在模腔中保壓時間過長；
D、 注射速度過快。
8、色澤不均（混色）：
① 模具與注塑機方面不講述；
② 原料方面：
A、 著色劑的熱穩(wěn)定性差；
B、 著色劑分散效果不理想；
C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、 加波纖產(chǎn)品容易有浮纖，造成原料不均，產(chǎn)生混色；
E、 原料雜質(zhì)多，使制品表面色澤不一。
③ 成型操作方面：
A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內(nèi)分解；
B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；
C、 熔體在料筒中停留時間過長；
D、 注射和保壓時間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）：
① 模具和注塑機方面不講述。
② 原料方面：
A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不致密；
B、 原料再生料過多；
C、 原料中添加劑的分散性能太差；
D、 原料水分或易揮發(fā)物含量過高；
E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③ 成型操作方面：
A、 冷卻不夠；
B、 注射速度偏小，壓力較低；
C、 保壓時間太短；
D、 熔體的流動性能差；
E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。
10、脫模不良（脫模變形）：
① 模具方面：主查的原因是由于模具設計不當造成，占90%以上。在此不講述。
② 原料方面：
A、 原料中混入異物；
B、 脫模劑效果不良；
C、 軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫模。
③ 成型操作方面：
A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；
B、 塑件產(chǎn)生飛邊；
C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；
D、 注塑時間和保壓時間過長。
11、裂紋和破裂：
① 模具及塑機方面在此不作講述
② 原料方面：
A、 原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂；
B、 原料中加入再生料較多；
C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；
D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內(nèi)應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③ 成型操作方面：
A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；
B、 保壓時間過長；
C、 內(nèi)應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。
12、糊斑（燒焦）：
① 模具及塑機方面在此不講述。
② 原料方面：
A、 原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高；
B、 原料熔融指數(shù)太大，使用潤滑劑過多；
C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
③ 成型操作方面：
A、 注射速度過大；
B、 熔體的溫度高；
C、 注射壓力大。
13、尺寸不符：
① 模具及塑機方面在此不講述。
② 原料方面：
A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；
B、 水口料添加量及定型劑的添加量。
③ 成型操作方面：
A、 注射壓力過小或注射速度過低；
B、 充模時間和保壓時間較短；
C、 模溫過低。
14、氣泡和暗泡：
① 模具及塑機方面在此不講述。
② 原料方面：
A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；
B、 原材料收縮率過大，如PA66；
C、 再生料過多。
③ 成型操作方面：
A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；
B、 保壓時間不足；
C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；
D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發(fā)分釋出成形氣泡。
15、表面混蝕：
大體與光澤不良相似在此不講述。
16、凹陷（縮水）：
① 模具和塑機方面不講述。
② 原料方面：
A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；
B、流動性差，潤滑劑太少；
C、填充劑少。
③ 成型操作方面：
A、注射壓力過低，速度太慢；
B、注射時間和保壓時間太短；
C、熔體溫度和模具溫度太高；
D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。
17、冷料（冷膠）：
① 模具和塑機方面不講述。
② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由于產(chǎn)品脫模時，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠。
③ 成型操作方面：
A、 熔體溫度太低，塑化不良；
B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；
C、 冷膠與混色往往會同時出現(xiàn)。
18、頂白/頂高：
① 模具與塑機方面在此不作講述。
② 原料方面：主要與原材料有關(guān)，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。
③ 成型操作方面：
A、 注射壓力太大；
B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；
C、 冷卻時間短；
D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。
19、白點：
① 模具方面及塑機方面一般沒影響。
② 原材料方面：
A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；
B、 原料中混有異料或不相熔的原料；
C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。
③ 成型操作方面：
A、 料筒溫度低；
B、 螺桿的轉(zhuǎn)速太快，周期短；
C、 背壓太低。
20、強度不夠（脆裂）：
① 模具與塑機方面一般不影響。
② 原材料方面：
A、 原材料本身脆是主要因素（即材料強度低）；
B、 再生料過多；
C、 不同型號材料相混合；
D、 填充劑太多；
E、 加波纖材料比例大。
③ 成型操作方面：
A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；
B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；
C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；
D、 制件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法
1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據(jù)各自產(chǎn)生的原因進行控制解決。
2、翹曲變形解決方法：
A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速；
E、有內(nèi)應力制品用低溫回火10-20分鐘，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。
3、頂白和頂高解決方法：
A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成制品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳；
B、降低注射壓力；
C、減小熔體與模具間的溫差；
D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間；
E、頂白產(chǎn)品在剛出模時很難發(fā)現(xiàn)，一般在產(chǎn)品放冷30分鐘后才顯現(xiàn)，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。
4、裂紋和破裂解決方法：
A、在操作方面可將澆口部分多余塑料除去（即將水口除去），并用適當溫度進行回火處理；
B、產(chǎn)品不可急冷，避免放入冷水中；
C、在材料方面盡量烘干原料，少用二次料；
D、少用脫模劑；
E、透明產(chǎn)品（如PMMA造面包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS制品等）必須回火處理；
5、強度下降（脆裂）解決方法：
A、材料方面選用好的材料，及分選雜質(zhì)，材料預干燥處理；
B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量；
C、避免玻璃纖維添加過多；
D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力；
E、產(chǎn)品一經(jīng)發(fā)現(xiàn)脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產(chǎn)品）或煲水處理（PA+30%GF產(chǎn)品）。
